Plan de mejoras al sistema de gestión de mantenimiento en la línea de estañado electrolítica N°2 (página 2)

Partes: 1, 2

Actividades programadas vs ejecutados
SITUACIÓN ACTUAL

2- DEFINIR LAS VARIABLES QUE INTERVIENEN
EN EL INCUMPLIMIENTO DE LO
PROGRAMADO CON RESPECTO AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
SITUACIÓN ACTUAL
ORDENES DE COMPRAS
DESIERTAS

Matriz FODA
SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL

METODOLOGÍA KENDALL & KENDALL,
Sn-(St/Kjueces)

METODOLOGÍA KENDALL & KENDALL
SITUACIÓN ACTUAL

Matriz FODA Priorizada
SITUACIÓN ACTUAL

Estrategias del FODA
SITUACIÓN ACTUAL

SELECCIONAR
ORDENAR
LIMPIAR
• Retirar los equipos
dañados y obsoletos.
• Sustituir algunas
herramientas.
• Retirar el material
sobrante y estorboso,
como es el caso de la
chatarra, los repuestos
usados, cilindros de
cartón.
• Asignar responsabilidades a
cada trabajador para que
devuelva en su lugar los
materiales y herramientas
que ameriten ser utilizados.
• Verificar el cumplimiento de
los sitios adecuados para la
ubicación de herramientas,
donde debe estar
estacionado el montacargas,
carruchas, etc.
• Hacer uso de carteles,
tarjetas,
croquis
donde
refleje la ubicación de los
elementos más necesitados.
carteleras
• Iluminar
informativas.
• Asignar de forma
constante la limpieza
de los pisos, debido a
los restos de aceites y
soluciones propias del
proceso.
• Eliminar la distinción
entre cargos, todos los
trabajadores de la
empresa son
responsables de la
limpieza y en caso de
ver algún equipo que
necesite ser reparado
notificarle al personal
de mantenimiento
ANÁLISIS Y RESULTADOS

3- PLANTEAR UNA SITUACIÓN IDEAL, APLICANDO LA METODOLOGÍA DE LAS 5´S EN
LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2.

ESTANDARIZAR
MANTENER LA
DISCIPLINA
• Establecer estándares de limpieza e
inspecciones que permitan verificar
cualquier desviación posible.
• Definir trabajos y asignar
responsabilidades que permitan
volver a las condiciones estándar.
• integrar las acciones de clasificar,
ordenar y limpiar (seiri,seiton,seiso)
en los trabajos de rutina
• cumplir con los programas de
limpieza establecidos.
• Sensibilizar al personal sobre cómo
debe realizar sus labores.
• Establecer los controles que eviten o
detecten el origen de los problemas.
• Dar formación y adiestramientos
necesarios.
• Educar al personal sobre los
principios y técnicas de las 5’S y
mantenimiento autónomo.
• Suministrar los recursos para la
implantación de las 5’S.
• Motivar y participar directamente
en la promoción de sus
actividades.
• Demostrar su compromiso y el
de la empresa para la
implantación de las 5’S.
ANÁLISIS Y RESULTADOS

fijar la hora de comida para hacerlo en
ANÁLISIS Y RESULTADOS
4- ESTABLECER ACCIONES
Y ESTRATEGIAS DE ADECUACIÓN DEL SISTEMA DE
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ACTUAL.
Para la falta de repuesto
Falta de coordinación
Anticiparse con la solicitud de repuesto
previendo un tiempo de reposición mínimo
de seis (6) meses.
Falta de equipos
Antes de iniciar la parada se debe acordar con el
operador de grúa en turno el número de
Tener bien definidas las fechas de paradas actividades a realizar durante el mantenimiento y
programadas. (R. supervisores y Líderes).
repuesto y su calidad técnica.
simultáneo. (R. líder)
Elaborar lista de repuestos usados con
mayor frecuencia en la línea y hacer Establecer como norma la reunión pre-parada Auditar mensualmente los equipos con que
seguimiento a su stock mínimo y (Lugar, fecha, hora) y darle la importancia que cuenta mantenimiento para verificar estado y
merece. (R. jefe de sector) cantidad disponible. (R. coord.. de paradas)

Pasar por escrito con 48 hrs de anticipación
Verificar antes de programar una actividad invitación a los responsables de: operaciones,
de mantenimiento, la existencia física del mantto
eléctrico,
mantto
mecánico
e
instrumentación, para que asistan a la reunión sin
falta. (R. coord. de paradas)
Solicitar al técnico de operaciones dos (2)
días antes de la parada, que pase por el Notificar con 24 hrs de anticipación al depto de
taller de conjuntos verificando la calidad MOVA (operadores de grúa) los requerimientos de
grúas. (R. coord. de paradas)
Verificar el día antes de la parada el
armado correcto de los conjuntos
solicitados y coordinar su traslado a la
línea.
Acordar en la reunión pre-parada las condiciones
de línea (sacar la banda, posicionar los equipos,
lavar estructuras y tanques, despejar mezaninas,
caminerias y áreas de acceso a los equipos) al
parar la línea. (R. lideres)

Llenar lista de chequeo de las condiciones de línea
solicitadas y cumplidas, una vez parada la línea.
(R. superv. Operaciones)

ANÁLISIS Y RESULTADOS

5- EVALUAR
ANÁLISIS Y RESULTADOS

EL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA
LÍNEA DE ESTAÑADO N°2, BASADO EN LA NORMA COVENIN 2500-93.

Sistema de mantenimiento

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Puntuación porcentual global: 92,56 %
100%
% deseado

Puntuación porcentual global: 92,56 %

Dicha norma nos permite dejar en evidencia la situación real de la empresa, de manera de
evaluar su condición actual con respecto a la situación ideal establecida en la normativa, lo que
arrojó como resultado, que ambas puntuaciones (mantenimiento ideal vs mantenimiento actual)
no son iguales, por lo que es necesario que se cree y se ejecuten acciones que permitan
disolver la magnitud de error, de manera de alcanzar la puntuación óptima. Estos fueron los
resultados obtenidos de la evaluación realizada los cuales se presentaron como indicadores

ANÁLISIS Y RESULTADOS

6- REALIZAR PLAN DE MEJORAS AL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2
Identificar el
área de
mejora
Detectar las
principales
causas del
problema
Formular el
objetivo
Seleccionar
las acciones
de mejoras
Realizar
planificación
–
Evitar el uso inadecuado de materiales.
–
Incentivar
al
personal
trabajador
a
cumplir con su jornada y actividades
–
–
laborales.
Cumplir con lo programado.
Contribuir en la mejora continua de los
planes y programas ya establecidos.
–
–
Minimizar el tiempo de ocio.
Evitar paradas inesperadas.
DIFICULTAD
•
•
•
•
Mucha
Bastante
Poca
Ninguna
PLAZO
•
•
•
•
Largo – 12 mes
Mediano – 7 mes
Corto – 4 mes
Inmediato – 1 mes
IMPACTO
•
•
•
•
Ninguno
Poco
Bastante
Mucho

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Procediendo a evaluar cada acción de
acuerdo a su prioridad.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

7- ELABORAR UN ANÁLISIS DE COSTOS APLICADO AL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Programado
Ejecutado
De acuerdo al tabuladorde oficios y salarios básicos de la convención colectiva de trabajo 2015

ANÁLISIS Y RESULTADOS
8- EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2
Valoración de
Criterios

ANÁLISIS Y RESULTADOS
8- EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2

ANÁLISIS Y RESULTADOS
EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2

1.
CONCLUSIONES

Se diagnosticó la situación actual del sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de

estañado N°2, donde fue necesario especificar el proceso y el producto obtenido en dichas

instalaciones, lo que se hizo necesario el empleo del diagrama de operaciones para sustentar dicha

información recopilada.
2.
Se
definió las variables que intervienen en el incumpliendo de lo programado con respecto al
3.

4.
mantenimiento preventivo, dando empleo a la herramienta diagrama Ishikawa, al igual que el empleo de

Análisis FODA, A su vez, a partir de esta revisión se obtuvo información esencial que facilitó el

desarrollo de la propuesta de la Planificación Estratégica que incorporara y actualizara los elementos ya

presentes a la situación actual del instituto.
Se planteó situación ideal, aplicando la metodología de las 5’S en la gestión del mantenimiento

preventivo de la línea de estañado N°2, por lo que se evaluó mediante entrevistas no estructuradas e

inspecciones, por consiguiente arrojo establecer cambios que a lo largo darían paso a mejorar lo

realizado en el presente.

Se estableció acciones y estrategias de adecuación del sistema de gestión del mantenimiento

preventivo actual, por lo que se procedió a establecer diversidad de acuerdo a los resultados arrojados

por las herramientas empleadas en dicho informe.

5.

6.

7.

8.
CONCLUSIONES

Se evaluó el sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de estañado N°2 basado en

la norma COVENIN 2500-93, Lo que permitió ver la notable diferencia, entre la situación establecida

en dicha norma con respecto a la situación real o presente, todo esto visto también de forma grafica

para su mayor entendimiento.

Se realizó plan de mejoras al sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de estañado

N°2, donde fue necesario seguir una serie de pasos, que arrojaron resultados más favorables, al

evaluar directamente la zona de mejora, el problema, los objetivos definidos para solventar la

problemática, así mismo la priorización de todas las acciones establecidas, y por consiguiente la

definición de los responsables, plazos e indicador.

Se elaboró un análisis de costos aplicado al plan de mantenimiento propuesto, fue necesario

establecer los costos que arrojan los programado vs lo que se ejecuta, dando procedencia a visualizar

la radical diferencia entre ambos.

Con la evaluación del impacto que genera el plan de mejoras, se pudo distinguir las condiciones y

factores cualitativos, que están directamente relacionados con la problemática, por consiguiente se
aplicó indicadores arrojados de la metodología de las 5’S, lo que arrojo resultados de manera tabulada

y gráfica.

1.

2.

3.

4.

5.

6.
RECOMENDACIONES

Informar y difundir a todo el personal trabajador sobre los elementos que conforman la Planificación

Estratégica para fomentar la participación activa de los mismos.

Llevar un control detallado de las causas de re-trabajos de los mantenimientos ejecutados.

Aplicar plan de mejoras.

Realizar al cierre de cada año una evaluación del avance del Plan Estratégico, junto con una posible

reestructuración de sus elementos de ser necesario.

Profundizar el estudio, con un análisis de las estrategias orientado a los costos que conllevaría la

aplicación de cada una de ellas y así facilitar la toma de decisiones.

Velar por el bienestar de los recursos materiales de la empresa, de acuerdo al cumplimiento

exhaustivo de lo programado.